论坛风格切换切换到宽版
  • 2743阅读
  • 0回复

瓦楞纸生产线 [复制链接]

上一主题 下一主题
离线lakalcv
 

只看楼主 倒序阅读 使用道具 楼主  发表于: 2015-10-08
    瓦楞纸生产线
    瓦楞纸箱生产线的关键设备部分,即原纸预热部、湿部(单面机、双面机)、干燥部、纸箱印刷部分的基本结构、性能和作规程都要以各国进口纸的不同特点进行调整,包括关键部位的间隙、平行度、水平度、运行速度差以及受热部位的表面温度、纸板水份控制、上胶量的多少等。
    一、原纸预热部
    原纸水份和瓦楞纸板粘合之间关系和面纸受热面与受胶面关系十分重要。原纸水份通过受热面会向受胶面转移,使受胶面湿润,有利于与瓦;楞芯纸粘合。通过调整面纸在预热辊上的缠绕方法(正绕或反绕)和受热:面积以求达到最佳的粘合效果。
    国产瓦楞纸水份多和分布不均,建议将芯纸预热辊直径加大为24#(o.6m),必要时进行喷雾处理,以调整芯纸水份,提高瓦楞强度。
    二、湿部
    (一)单面机
    l、导纸片问题
    导纸片和下瓦楞辊的间隙应为o.25mm,并保持每根导片的间隙一致。托膜片和上瓦楞辊的间隙应为0.28mm。上下瓦楞辊之间、上胶辊和瓦楞辊之间保持平行一致。
    导纸片和下瓦楞辊的间隙太大,纸板易出现跳动和气泡;间隙太小,纸板上的胶易被刮掉。
    导纸片上如沾胶,也易将新胶刮掉,造成受胶不匀。
    压力辊间隙调整不当易产生脱胶现象(气泡)。原因系导纸片与下瓦楞辊装配角度不当。
    2、刮胶辊与涂胶辊
    刮胶辊与涂胶辊之间隙不得小于0.12mm。
    3、楞峰
    涂胶宽度一般在1.3-1.8mm之间,耗胶量(干淀粉)可控制在19克/m2左右。涂胶量增大,胶凝固後会造成纸板收缩翘曲。
    (二)双面机
    B楞的上胶辊和压力辊的中心线必须与单面机瓦楞纸板的方向垂直,以保证在瓦楞顶峰胶合,并节约上胶量。
    (三)粘合剂的配制
    粘合剂应保持较高温度,建议利用蒸气回水加温和保温,一般是60℃左右,有利于固化粘合。
    三、烘干部
    调整帆布张力辊,使靠近牵引辊的张力辊向下,可以保持帆布传送带的拉力均匀。
    保持导辊、张力辊和热板的表面清洁。
    帆布传送带、上胶辊、切刀之间的速度关系:帆布传送带100%;上胶辊97%;切刀107%。
    将帆布带主动辊中段用橡皮板加厚(宽12英寸),防止帆布带跑偏。
    四、印刷部分
    纸箱印刷开槽部分的作要点:
    油墨要求过滤,油墨辊须保持清洁。
    印刷辊上橡皮厚度加上印刷辊半径,使其周长和印刷图案尺寸保持一致,达到套印正确。
    第一印刷辊上的油墨要稀些薄些,第二印刷辊上的油墨要浓些厚些。
    印大面积的文字和图案,橡皮板硬度要软一些。印小面积的要硬一些。
    应该根据不同楞型,调整切刀深度,以保证正确的压痕规格。
    五、开机十件事
    瓦楞纸板生产线开机前准备工作总结为开机十件事,可以作为参考:
    检查单面机上的蒸气压力,一般是165磅/英寸2。
    空压机压力不低于5-7磅/英寸2。
    检查粘合剂的糊化点和粘度。
    保证润滑系统有正常工作。
    上胶辊每天要放下清洗,并在辊筒还热的时候就放到作的位置上。
    保证导纸片和托膜片不弯曲。
    胶盘胶液面在一定高度,应使上胶辊底部浸入胶液3/8英寸。
    检查上胶辊与下胶辊的间隙。
    检查订单项目。
    切刀调在当天第一个订单规格上。
    目录 [隐藏]
    1 瓦楞纸板生产线工艺的改进
    2 各种翘曲的主要原因和对策
    3 生产的纸板偏软
    4 瓦楞纸板生产线的作及调整 ——瓦楞纸板的不良种类及判断调整
    瓦楞纸板生产线工艺的改进
    国产瓦楞纸板生产线常规的双面机烘干部加热、加压机构均由固定式的加热板和重力辊压力装置组成。这两个装置在机器速度运行变化时,热传递是一固定值,在生产纸板的过程中,根据纸质等级、定量、厚度,通过蒸汽压力来调整热板热量来满足不同纸板的供热要求。但当生产过程中特别是生产中、低档瓦楞纸板,由于纸板拉力不够,原级接头、缺口及断头情况常常会使纸板生产线运行速度发生变化(无全自动接纸装置)。任何显着的速度变化都将打破热传递的平衡,而常规的双面烘干机热板是固定的不能调整。此时纸板‘十时间”处于加热加压状态,过多的热量造成纸板受热过度,致使瓦楞纸板出现过量横向收缩.(翘曲)、发一脆和搓板状,甚至在压线处破裂等,最终导致成型後的瓦楞纸板压缩强度降低、印刷套印不准确、纸箱破损等缺陷。
    根据热传递平衡,在热板中供给瓦楞纸板的热量必须适应瓦楞纸板生产线运行速度。原纸的种类,这是制作质地均匀、不弯曲、不脆曲纸板的关键。可将瓦楞板生产线常现双面机固定式的加热板设计为一套液压提升可变热量的加热系统。因为在实际生产中要改变热板的温度是不可能的,只能通过调整热板的倾斜程度,使热板与一瓦楞纸板形成一个楔形,产生一定的空隙使部分热量从空隙散出,从而减少热板对瓦楞纸板供给的热量,达到热传递平衡的目的,确保瓦楞纸板通过双面烘干机时能有效地按不同瓦楞纸板烘干要求调节供给热量,保证瓦楞纸板的各种技术指标。
    现有固定式热板装置的瓦楞纸板生产线无法改造成为可变热量加热系统(若要改,除非花大量资金投入进行改造),可设计一套空气注入系统,也就是隔层加热板烘干法。它是在热板间的空隙处设计安装上窄小的喷管,用一组空气调气阀门,根据纸板运行速度的大小而调节阀门开闭角度,以控制喷管注入的空气量的大小,空气在热板与瓦楞纸板之间形成薄薄的空气层,以减少热板对瓦楞纸板热的传递,其原理就是当瓦楞纸板生产线运行速度降低时开启调节阀门,使吹火热板与纸板间的空气扩散,形成一个刚好能把瓦楞纸板与帆布带从热板上托起的薄片状空气股,从而减少热板对纸板过多热量的传递。
    各种翘曲的主要原因和对策
    向上翘曲
    单面瓦楞纸板在单面瓦楞机及裱糊机处均要上胶,横向伸长大,而挂面纸(面纸张)由于
    直接与预热器和双面机的平板烘缸接触形成过干燥状态,进入双面机的冷却部後成为瓦楞纸板送出。瓦楞纸板暴露到空气中,为达到水分平衡,水分大的单面瓦楞侧放出水分,同时发生收缩;而干燥的挂面纸吸收水分而伸长,因此产生上翘曲现象。若当上述情况相反时(实际上是与平板烘缸的干燥能力相比粘合速度过快)则产生下翘。
    使用单面瓦楞纸板的挂面纸比瓦楞纸板的面纸水分多3%的纸卷时,92%成为上翘曲。使用瓦楞纸板的面纸水分比单瓦楞纸板的挂面纸水分多3%的纸卷时,75%成为下翘曲。故在选择原纸时,挂面纸(单面机的挂面纸与瓦楞纸板的面纸)的水分波动必须保持3%以内。
    作为解决上翘曲,除了原纸水分之外在瓦楞纸板机上还要注意:
    增加单面瓦楞机处的预热机与预处理机的包角。
    尽量减少单面瓦楞机的上胶量。
    减少过桥上单面瓦楞纸板的堆积量,尽可能保持单面瓦楞机与双面机的速度一致。
    尽量减少瓦楞纸板在裱糊机处的上胶量。
    以上4条都是为了解决纸板上翘,尽可能减少单面瓦楞纸板进入双面机时水分过多设置的。
    S型翘曲
    上翘曲和下翘曲都是单纯的翘曲,s型翘曲和以後叙述的对角翘曲,是很麻烦的翘曲。发生这种翘曲时在生产线收纸处要以10-20张纸板为一组进行翻转 180度方可堆积起来。同时,这种翘曲严重时,除用上述方法堆积外,上面还要加上重物来压平翘曲,否则会造成後道制箱工序上的障碍。
    发生S型翘曲的原因是: 挂机纸卷的横向的湿条斑。 挂面纸卷筒边的水分大。 双面机加热温度不均匀。
    从上述3条中得出克服S型翘曲的主要关键是原纸的含水量要均匀,其次为双面机控制温度要均匀。
    长度方向的翘曲
    瓦楞纸板的长度方向翘曲与原纸无关,这是因为在瓦楞纸板生产过程中张力调整方面而引起的。即是由于瓦楞纸板面纸在放纸架、三层预热机上的拉力过紧,与单面瓦楞纸板的张力差过大而引起。同时瓦楞纸板的面纸拉力过紧,也是在切纸机上产生长度误差的原因之一。解决方法就是在作上减少作用在单面瓦楞纸板与瓦楞纸板面纸上张力的差值。
    对角翘曲
    对角翘曲,是由纵向和横向翘曲合成而产生的翘曲。其原因主要在桥架上单面瓦楞纸板堆积过多成为过载、单面瓦楞纸板上的张力过大(张力是纵向翘曲的原因)、另外上翘、下翘或是S型翘曲?如前述是由于瓦楞纸板的水分差破坏了伸缩的平衡而产生的。所以解决对角翘曲需综合考虑上述各种情况,在作中一一排除上述不良情况,边作、边观察。例如:可通过对单面瓦楞纸板或面纸进行喷水,平衡纸板的含水量;可通过调整放纸架刹车松紧调整纸张张力、调整预热机包角、调整预处理机的包角等手段控制纸板的张力;可控制瓦楞纸板生产线的车速在稳定的状况下运行,合理减少桥架上的堆积量而不使其过载。
    生产的纸板偏软
    纸板偏软是纸棉线线普遍存在的问题,主要有材料、淀粉糊度、温度、环境湿度等因素。
    材料的优劣是主要原因。随着市场竞争日趋激烈,各厂家压低价格抢占市? D承┏Р捎昧又试?希?档蜕??杀荆?庑┑涂耸?脑?奖硐治?癖〔痪?⑹┙杭?佟⒑?沉科?摺⑷托韵宋??俚取U庵植牧戏堑?荒茏龀鲇胖实闹桨澹??一峒铀偻呃愎醯哪ニ稹?
    许多人认为淀粉糊太稠就是粘性极好,这是错误的。相反浆太稠或单、双面机浆量过大是造成纸板偏软的原因。
    纸板生产温度包括蒸汽温度和环境温度。纸板线蒸汤温度通常在165℃~185℃之间,应在车速高时提高温度,车速低时降低温度,避免高温低速生产。纸板与环境的温差太大就会造
    成纸板极易吸潮变软,特别是使用了无施胶的原纸。
    压力的调节不当亦会引起纸板偏软。要注意双面机上胶辊与压力辊的间隙调节以及热床压力辊的高低控制。压力辊调得太低时,会导致楞峰顶变形造成纸板抗压力不够引起偏软。
    瓦楞纸板生产线的作及调整 ——瓦楞纸板的不良种类及判断调整
    不良纸板的分类
    在生产当中,会出现各种各样的不良现象,有时产生意料不到的不良品,而最常见的不良现象主要可分为三大类。
    一、贴合不良
    面纸贴合不良;
    面纸纸边贴合不良;
    面纸起泡;
    A、B楞之间贴合不良;
    底纸、中纸出现贴合不良起泡;
    A芯、B芯出现倒楞或高低楞。
    二、纸板弯曲
    左右上弯曲;
    左右下弯曲;
    前後上弯曲;
    前後下弯曲;
    侧(扭)弯曲;
    S型弯曲。
    三、面纸排骨状
    刮痕状排骨;
    楞间凹陷排骨状;
    後痕、黑线排骨状。
    不良纸板的原因分析
    在一般情况下,纸板出现不良现象,主要是以下几方面原因,
    1、机械出现故障;2、机器调整不到位;3、蒸汽供应不足;4、浆糊制作不合格;5、原纸质量不达标等。如要解决问题,必须仔细分析产生不良纸板的真正原因,再想办法针对问题予以解决,切不可盲目作调整。下面就针对三大类不良品出现现象进行分析:
    一、贴合不良
    1、面纸贴合不良原因: 浆糊供应不足(失糊); 热板与帆布间隙提的太高; 车速太快造成浆糊糊化时间不足; 刮糊辘间隙太小,上糊量不足; 浆糊粘度不达标(太高或太低);
    楞尖浆糊成白状,这是糊化温度太高,浆糊没有熟化; 楞尖浆糊成黑线且是亮晶晶的,这是糊化温度太低,在纸板未进入热板以前就已糊化; A、B楞刹车辘刹车压力太低或面纸太松; 三重预热缸温度不足或积水; 热板温度不足或积水。
    2、面纸纸边帖合不良原因: 浆糊糊化温度太高; 浆糊糊化温度太低; 原纸施胶不够或施胶太大; 帆布边上磨损太多; 面纸纸边水份太高; 底纸压力太重; 天桥积纸太多或A、B楞吸风力不够。
    3、面纸起泡原因: 原纸张力太小; 热板与帆布间隙太高; 原纸挂浆不匀或太过干燥; A、B楞出现高低楞或倒楞。
    4、A楞与B楞贴不良原因: 车速太快,浆糊来不及熟化; 糊化温度太高或太低; 浆糊粘度不达标; 上糊量太小(刮糊辘间隙太小; 三重预热缸温度不足或积水; 热板温度不
    足或积水; A、B楞吸风力太低; A、B楞在三重工业预热缸上的预热面积太小,导致预热不足; 帆布与热板间隙提的太高; A楞、B楞生于潮湿,水份太高。
    5、底纸起泡原因: 原纸两边平行度未调整好; 自动接纸板张力不足,原纸架刹车力量太小; 糊辘间隙调整不到位; 原纸截面水份不均匀; 压力棍间隙没有调好; 底纸刹车张力太高; 糊辘磨损极其严重; 车速突然加快或降低; 原纸挂浆不匀或太过干燥。
    6、底纸贴合不良原因:
    (1)压力辊间隙没有调整到位;
    (2)楞棍的偏芯未调整到位;
    (3)原纸水份太高;
    (4)原纸架刹车张力太小;
    (5)底纸、芯纸预热面积太少;
    (6)预热缸、压力辊、瓦楞辊积水、温度不足;
    (7)蒸汽供应不足;
    (8)楞辊间隙调整不到位;
    (9)刮糊辊间隙太小,糊量上的太少;
    (10)浆糊的粘度不达标;
    (11)糊化温度太高或太低;
    (12)车速太快。
    7、单面机芯纸出现倒楞或高低楞原因
    (1)瓦楞辊偏芯没有调整好;
    (2)瓦楞棍磨损严重;
    (3)瓦楞辊上粘有浆糊,灰尘等杂物;
    (4)芯纸出现太多,太大的缺口;
    (5)鲁纸吸风车吸风太强或太弱;
    (6)上下瓦楞辊两边压力不均匀。
    二、纸板弯曲:
    纸板弯曲要受到原纸含水率的多少,纸的性质及种类,主要经过预热缸的预热程序、上糊量、张力进行调整。
    1、左右上弯曲原因:里纸水份太高 里纸水份预热不足; 里纸上糊量太大; 过胶机里纸刹车张力太小,三重预热缸温度不足; 面纸刹车张力太大,三重预热缸面纸预热太大; 面纸上糊量太小; 热板温度太高; 帆布压的太低;
    车速太慢。
    2、左右下弯曲原因: 与左右上弯曲相反
    3、前後上弯曲原因: 过胶机A楞与B楞刹车压力太高; 面纸刹车辘线太低。
    4、前後下弯曲原因: 与前後上弯曲原因相反。
    5、侧(扭)弯曲原因: 过胶机A楞、B楞等纸辘不平行,造成生纸张力不均; 面纸水份不均; 面纸刹车张力太高。
    6、“S”型弯曲原因 里纸上糊不均; 里纸水份不均; 里纸平行度调整未到位; 面纸上糊不均; 面纸水份不均; 面纸平行度调整未到位。
    三、面纸排骨状
    1、刮痕排骨状原因:主要是由于热板未能调整平行及两块热板之间前一块高度低于後一块高度造成。
    2、楞间凹陷状原因: 原纸物性不达标; 糊量太大; 热板磨损(高低不平); 芯纸有高
    低楞现象; 面纸张力太大、受热太高。
    3、压痕、黑纸状原因: 过胶机压棍压的太低; 糊量上的太大; 帆布压的太低; 片碱量太大造成渗透力太强。 减少及预防不良品产生
    在前面列出了一些不良品的产生原因,主要有机械、原物料、技术的等各种各样因素存在,那么,在这一节中就一些常见的不良品如何以技术方面进行预防及解决。
    解决贴合不良从以下几方面着手: 浆糊制作; 蒸汽供应; 机械控制。 只要熟练地掌握了这三方面的作方法,贴合不良就基本可以解决。
    1、浆糊问题:浆糊制作的好坏,对纸板的质量起到了绝对的重要作用,因此相关人员必须完全掌握浆糊的制作方法及原物料配比,及时地调整纸板粘合所需要的糊化温度及其粘度。
    2、蒸汽问题:蒸汽供应跟随瓦楞纸板生产线的快慢及走纸宽度有直接的关系,车速越快,纸幅越宽,所需蒸汽供应量越大,也就是蒸汽供应压力越高,反之则越小,一般而言:车速在100米/分以下的,蒸汽压力为8-11KG/CM2,车速在100-180米/分以下的,蒸汽压力为11-14KG/CM2,车速在180米/分以上的,蒸汽压力必须保持在15KG/CM2以上,这样才能保证纸板贴合良好,而又不会造成资源浪费。
    解决好进汽与回水之间的压力差问题,因一旦不能解决好这个问题,就会造成供汽不足,反而影响纸板的贴合,一般而言,在预热器进注与从预热器里排出的冷凝水的压力差为2-2.5KG/CM2,小于这一范围的,会造成供汽不足;超出这一范围,会造成预热器积水,真正要解决这一问题,必须从以下几方面着手: 进汽与冷凝水回收管(包括进汽及回收金属软管)按装要合理,顺畅。 保持所有烘吸管完好,无磨损,所有管路,接口阀门无漏汽。
    卸水器,单向阀,接口阀门不装反,并保持良好状态。
    3、机械调整问题: 在一般情况下,可以说绝大部分的不良品都与机器调整有关,而在所有不良产生最多,因此,解决了机械,调整方面的问题也就解决了纸板损耗的问题,这对于任何一个公司及其主管来说是极其重要的。
    单面机的调整、控制: 原纸架、接纸机,预热缸与主机之间必须保持在水平位置,同一条中心线上; 压力棍的调整以保持里纸与芯纸贴合良好,里纸有轻微压力线即可。(有些机器压力辊压力是以T/CM2为单位,有些是以kg/cm2为单位); 瓦楞辊的偏芯以芯纸成为楞型以後没有偏斜为标准,并使两边压力一致(偏芯在每次更换瓦楞辊时的调整,调好以後,任何人不能随意调整; 糊辊间隙的调整应以芯纸楞尖能均匀的上列浆糊,纸板贴合良好为准,糊辘两边与楞辘保持平行,糊辘与楞辘之间的距离为一张芯纸的厚度,因此,糊辘间隙应是随芯纸厚度的变化而变化的; 导糊辘间隙主要根据用料不同,车速的快慢来调整糊量的大小,车速越快,糊量越小,反之,越大。 导糊辘与糊辘间隙的大小,根据用料不同、车速的快慢来调整,车速越快,糊量越小,反之,越大。
    压辊间隙的调整应根据不同的楞高作出调整(如使用压板,则不存在此问题)
    热板与帆布之间间隙调整,以纸板的实际高度为依据。
    4、原纸预热面积与张力之调整,当纸板由于预热温度不足而造成贴合不良时,应及时加大原纸所经过的所有相关预热器的面积,并相对加大相关原纸架,刹车及自动接纸机的刹车器压力,以使原纸(纸板)能够更紧的贴在预热器上,以增加受热量。
    5、原纸预热面积与车速之间的关系,当车速越快时,原纸的预热面积要越大,反之,则越小,当原纸克重≥175g/m2时,车速100米/分以上,其在预热面积在70%以上,当原纸克重≤150g/m2时,车速100米/分以上,其在预热缸上包复面积为30-70%,一般芯纸的包复面积只为30-50%左右,原纸的张力则是根据纸卷的大小来设定;纸卷越大,张力越大,纸卷越小,张力越?
快速回复
限100 字节
如果您提交过一次失败了,可以用”恢复数据”来恢复帖子内容
 
上一个 下一个